Fahrsilo: Planung und Dimensionierung

  

Die Herstellung von Silage findet heute meistens in Flach- oder Fahrsilos statt. Diese haben zwar einen entsprechenden Flächenbedarf, haben sich aber gegenüber den techniklastigen und nicht schlagkräftigen Hochsilos vergangener Tage durchgesetzt. Auch das Silieren in Wickelballen ist aufgrund des Aufwandes und der Kosten auf vielen Betrieben heute nur eine Übergangs- bzw. Notlösung. Doch auch Fahrsilos setzten eine gute Planung voraus damit das erzeugte Futter den Ansprüchen eines modernen Milchviehbetriebes gerecht wird.

Auf die Lage achten

Meist gibt der Standort die Lage und Ausrichtung des Silos vor. Wird jedoch im Rahmen einer neuen Aussiedlung ein Gesamtplan für den zukünftigen Betrieb entwickelt, sollte auch auf die Lage und Ausrichtung der Fahrsilos ein besonderes Augenmerk gerichtet werden. Optimal ist es dann, wenn bei der geplanten Ausrichtung Windrichtung und Sonnenstand berücksichtigt werden können. Nach Möglichkeit sollte eine Ausrichtung der Anschnittfläche nach Süden, wegen der Sonneneinstrahlung im Sommer und dadurch schnellere Erwärmung des Anschnitts vermieden werden. Auch die Ausrichtung in Richtung der Regenseite kann zu Problemen durch Regen und Wind der unter die Folie gedrückt wird führen. Um unnötige Baukosten zu sparen sollte man beachten, dass das Silo in der Längsachse eine Gefälle von mind. 2% aufweist. Ist dies bei besonders großen Silos oder bei flachen Standorten nicht möglich, kann auch ein Gefälle zur Mitte des Silos eingebaut werden. Um einen sicheren Ablauf von Niederschlagswasser und Sickersaft zu garantieren sollte dieses Gefälle ebenfalls nicht unter 2 % liegen. Silos sollten darüber hinaus verkehrstechnisch gut angebunden sein. Nur so kann beim Silieren ein schnelles und reibungsloses Arbeiten garantiert werden. Auch die Wege vom Silo zum Stall sollen man kurzhalten, damit für das tägliche Füttern nicht unnötig Zeit auf der Straße verbracht wird. Ideal ist es auch, wenn die Wege für den Transport des Futters zum Stall nicht von betriebsfremden Fahrzeugen, wie beispielsweise dem Milchwagen, gekreuzt werden. Hygienisch wäre das problematisch und würde das Einschleppen von Krankheitserregern vereinfachen. Sind mehrere Fahrsilos parallel zueinander geplant, so sollten diese einen Abstand von mindestens 1,50 zueinander haben. Der Zwischenraum kann dann teilweise verfüllt werden um das Arbeiten am Silo, wie zum Beispiel beim Verschließen zu erleichtern. Zu Fütterung werden immer öfters verschiedene automatische Fütterungssystem eingesetzt. Auch dies gilt es bei er Planung der Fahrsilos heute nach Möglichkeit zu berücksichtigen, um sich für die Zukunft alle Optionen offen zu halten. Neben der Lage des Fahrsilos spielt auch dessen Dimensionierung in Länge, Breite und Höhe ein große Rolle für die Futterqualität. Doch wie entsteht schlechte Futterqualität? Ist der Ausgangsstoff (Gras oder Mais) von guter Qualität sind Nacherwärmung und Schimmelbildung die häufigsten Ursachen für mangelhafte Qualität der Silage. Kommt Schimmel in der Silage vor, muss Sauerstoff vorhanden gewesen sein. Findet man den Schimmel im Randbereich, so war eine undichte Abdeckung oder mangelhafte Verdichtung in der oberen Schicht schuld. Ist der Schimmel jedoch in der Mitte zu finden, dann kann darauf geschlossen werden, dass das Walzen nicht ausreichend war. Hefepilze sind an der Erwärmung der Silage bei der Entnahme schuld. Diese vermehren sich bei Luftzutritt und Wärmefreisetzung rasant. Die Folge: reduzierte Futteraufnahme und Energieverluste. Die Quelle für den Luftzutritt kann beim Einsilieren durch mangelnde Walzarbeit bzw. bei der Entnahme zu finden sein.

Richtige Dimensionierung hilft Futterqualität zu sichern

Es wird schnell klar, es gibt zwei primäre Fehlerquellen: Die Walzarbeit und die Entnahme oder anders gesagt ein ungenügender Vorschub bei der Entnahme. Dies gilt es bei der Planung eines Fahrsilos zur berücksichtigen. Um die Erwärmung der Silage bei der Entnahme unter Kontrolle zu behalten, wird heute allgemein ein Vorschub von 1,00 m im Winter und 2,00 – 3,00 m im Sommer pro Woche angestrebt. Um dies zu erreichen, spielt es natürlich eine Rolle wieviel Tiere aus dem jeweiligen Silo gefüttert werden. Damit in Zusammenhang steht die Gestaltung der Futterration und die Futterart (Maissilage, Grassialge, Biertreber, Pressschnitzel usw.) sowie die Verdichtung des Futters. Aber auch ob das Silo für die Sommer oder Winterfütterung genutzt wird und nicht zuletzt die verwendete Entnahmetechnik haben einen Einfluss auf den Vorschub. Sind die betriebsindividuellen Zahlen für den Futterbedarf nicht bekannt kann mit folgenden Faustzahlen gerechnet werden.

• Lagerkapazität je Monat Stallfütterung: 2,0 m³ / Milchkuh, 1,0 m³ / Stück weibliches Jungvieh (ohne Doppelbefüllung des Silos)

• Bei ganzjähriger Silagefütterung 14 bis 15 m³/GV (wenn ein Silo zweimal im Jahr genutzt wird.

• Bei Grünfütterung im Sommer oder nicht silagebetonter Fütterung: 9 bis 10 m³/GV

Unter Berücksichtigung dieser Faktoren lässt sich der zu erwartende Futtervorschub bei einer gegebenen Silogröße bzw. die notwendige Silogröße (Breite x Höhe) für den benötigten Vorschub berechnen. Auf dem Silo sollte mindestens ein Parallelbetrieb möglich sein. Das heißt der Walzschlepper kann während des Abladens weiter walzen ohne das Silo verlassen zu müssen. Dazu muss das Silo mindestens 6,50 m breit sein. Die Länge des Silos sollte dann so bemessen sein, dass eine lange gleichmäßige Ablageschicht des Silagegutes erstellt werden kann. Diese sollte maximal 40 cm dick sein und sich beim Walzen auf 8-10 cm verdichten lassen. Um dieses Ziel zu erreichen, ist bei der heute eingesetzten Ernte- und Bergetechnik eine Mindestlänge von 30 m nötig.