Die LSG: Neuer Standort mit modernster Technik

 

  

Bedingt durch die Covid-19 Pandemie ist es den Verantwortlichen der LSG noch nicht gelungen allen Interessenten einen Einblick in die neuen Produktionsgebäude in Colmar-Berg zu gewähren. Die ALCOVIT Redaktion hatte vor Kurzem das Glück einen ausführlichen Rundgang mit detaillierten Erklärungen zu den verschiedenen Produktionsabläufen zu bekommen.

Historie und Entwicklung

Im Jahre 1960 wurde die Luxemburger Saatbaugenossenschaft (LSG) von einer Handvoll weitsichtiger und engagierter Landwirte gegründet. Seit nunmehr als sechs Jahrzehnte ist die LSG ein fester und wichtiger Bestandteil der Luxemburger Agrarwirtschaft. Anfangs als Gemeinschaftsgenossenschaft mit SYNPLANTS, waren die Verwaltungsgebäude in Clervaux  und die Produktion wurde in Mersch,  im damaligen Agrocenter durchgeführt. Bis vergangenes Jahr war der Sitz und die Produktion des Saatgutes im Agrocenter untergebracht. Durch die steigende Nachfrage stieß man jedoch allmählich an seine Kapazitäten, so dass ein Neubau notwendig wurde. Durch konsequentes Bestreben, immer im Dienst  der Kundschaft zu agieren,  ist die Genossenschaft heute weit über die Grenzen Luxemburgs als Lieferant von hochwertigem Saatgut von Getreide, Mais, Grasmischungen sowie GPS-Mischungen, bekannt.

Heute zählt die Genossenschaft rund 80 aktive Mitglieder, darunter auch 8 biologisch wirtschaftende Betriebe, die alle Vermehrungsproduktion im Getreide betreiben.  Es ist eine leicht steigende Tendenz zu weiteren Bio-Mitgliedern festzustellen. Insgesamt wird in Luxemburg auf rund 2.200 ha landwirtschaftlichen Nutzflächen Vermehrungsproduktion für die LSG angebaut.  Die Kulturen bestehen zu 2/3 aus Winterrungen und 1/3 aus Sommerungen .

Steve Turmes leitet die Genossenschaft seit 2017 als Direktor. Er absolvierte 2010 seinen Abschluss zum Diplom-Ingenieur der Agrarwissenschaften in Bonn. Anfangs arbeitete er in der Beratungsabteilung bei CONVIS, wechselte dann für kurze Zeit zur UNICO bevor er schließlich in der LSG tätig wurde. Das Team der LSG rund um den Geschäftsführer wird durch 12 weitere Mitarbeiter vervollständigt, wovon 6 Leute in der Verwaltung und 6 in der Produktion tätig sind.

 Allgemeines zum Neubau

Der neue Standort setzt sich aus 4 unterschiedlichen Bereichen zusammen: Bürogebäude, Anlagenturm, Getreidesilo sowie Lager- bzw. Produktionshalle.

Das Bürogebäude befindet sich im Gegensatz zur früheren Anlage nicht mehr im Anlagenturm, sondern rund 40 m davon entfernt. Diese räumliche Trennung erlaubt dem Büropersonal einen angenehmeren Arbeitsplatz , sowie den Kunden einen ansprechenderen Empfang. In diesem Gebäude ist zudem  das  Labor für die Untersuchungen der Bruttoware integriert. Diese Prüfungen sind entscheidend für die spätere Lagerung bzw. Aufbereitung des Getreides.

Die neue Saatgutanlage ist für eine Gesamtleistung von 30 Tonnen/Stunde bei Weizen (750 kg/m³) bei max. 15 % Abfall ausgelegt. Gerste, Triticale, Hafer, Roggen, Bohnen, Dinkel und Erbsen sind weitere Produkte die in der Anlage verarbeitet werden. Der größte Teil des Getreides wird nicht wie in der alten Produktionsstätte in Holzkisten gelagert, sondern in Hochsilos. Es sind insgesamt 54 Silos von 3 unterschiedlichen Größen vorhanden: 18 Silos mit 201m³   12Silos mit 97 m³ und 24 Silos mit 47 m³ Fassungsvermögen. Dies ergibt eine Gesamtkapazität von 5.910 m3, was einer Lagerung von ca. 4.000 t Getreide entspricht. Die Silos sind temperaturüberwacht, was  eine genaue Qualitätskontrolle während des Lagerungszeitraums gestattet. Zudem gibt es die Möglichkeit die Silos mit Hilfe eines Kühlaggregats zu kühlen, was eine längere Lagerzeit erlaubt. In einem kühlen Getreidebestand gibt es viel weniger Probleme mit Schädlingen. Dies hat zur Folge, dass eine Bekämpfung von Getreideschädlingen in diesen Silos nicht mehr notwendig ist.

In der Anlage sind insgesamt 3 Waagen installiert. Jeder Anlieferer bekommt  eine detaillierte Abrechnung und den  genauen Überblick wie viel „Abfall“ je Sorte und Art anfällt. Das Getreide wird insgesamt dreimal gewogen:  Nach der Vorreinigung, nach der Hauptreinigung sowie vor der losen Verladung bzw. dem Einlagern in den Silos.

Die automatischen Probennehmer sind so konzipiert, dass die gezogene Getreideprobe gleich in einen Folienschlauch gefüllt wird und in Beuteln verschweißt werden kann. Es gibt im Werk 4 automatische Probennehmer. Nach dem Vorreiniger bzw. den Trieuren, vor dem Füllrohr für die Verladung (lose Verkauf), nach der Feinreinigung und vor dem Versacken werden automatisch Getreideproben entnommen.

Bei der Anlieferung des Getreides erfolgt eine Probenahme pro Fahrzeug. Diese wird umgehend im Labor untersucht (TS, Keimfähigkeit (Schnelltest), TKG, Ausputz, Reinheit). Erst wenn all diese Parameter geprüft worden und bekannt sind, wird die Ware freigegeben und kann abgeladen werden. Hat die Ware ähnliche Werte, wie die welche bereits angeliefert wurde, wird sie in der gleichen Zelle gelagert. Ziel ist es ein möglichst homogenes Segment von max. 120 t zu erhalten. Unterscheidet sich die Lieferung zu sehr von dem bereits vorhandenen Getreide, wird die Ware separat in einer kleinen Zelle oder in Kisten gelagert.

Im 45 Meter hohen Anlagenturm, befinden sich die Maschinen, um das angelieferte Getreide aufzubereiten. Hier sind sämtliche Maschinen zur Reinigung und Beizung des Getreides untergebracht. Im Erdgeschoss befindet sich ein Technikerraum, von wo aus der Produktionsleiter die gesamte Anlage steuern und sich über die einzelnen Produktionsabläufe einen Überblick verschaffen kann. Dieser Raum ist das Herzstück der neuen Produktionsanlage.

Produktion – Von der Getreideanlieferung bis zum fertigen Saatgut

Das angelieferte Getreide gelangt über die Annahmegrube, welche ein Fassungsvermögen von 29 m³  hat, in die Anlage. Unterhalb der Grube sind Magnete installiert, welche grobe Fremdkörper zurückhalten. Über der Grube ist ein Staubjäger installiert, welcher den Staub, der sich beim Entladen bildet, absaugt.  Die Anlage hat insgesamt 11 Elevatoren mit unterschiedlicher Leistung (bis zu 150t/h) und Höhe. Die Elevatoren sind so konzipiert, dass das Getreide möglichst schonend in die verschiedenen Zellen befördert wird.  Zur Vorreinigung läuft das Getreide prinzipiell durch einen Strohabscheider. Der entstandene Staub sowie die leichten Teile, wie z.B. Strohreste,  werden dabei einfach abgesaugt. Insgesamt gibt es in der neuen Anlage 6 Trieure. 4 Getreidereiniger aus der alten Anlage in Mersch wurden übernommen und es wurden zusätzlich 2 neue angeschafft. Die alten Trieure sind in der „Vorreinigungslinie“ untergebracht während die neuen in der „Hauptreinigungslinie“ zum Einsatz kommen. Hat das Getreide diese Prozedur durchlaufen ist es vorgereinigt. Im Anschluss werden Proben genommen und die genaue Menge mittels Waage bestimmt, bevor es in den Silos zwischengelagert wird.

Der nächste Schritt ist die Feinreinigung. Der Feinreiniger kann bis zu 30 t Getreide pro Stunde verarbeiten. Das Getreide gelangt im Feinsäuberer von einem Sieb auf das nächste. Je nach Bedarf können Siebe mit unterschiedliche Lochungen eingesetzt werden. Zusätzlich kann auch noch die Siebneigung verändert werden.

Von dem Feinreiniger gelangt das Getreide in die beiden neuen Trieure. Diese haben im Innern einen auswechselbaren, dreiteiligen Trieurmantel, mit einem Durchmesser von 900 mm und einer Länge von 3.910 mm . Die Trieure trennen das Getreide unterschiedlicher Größe (Langkorn/ Kurzkorn).

Hat das Getreide die Trieure durchlaufen, gelangt es danach in einen Gewichtsausleser.  Eine solche Maschine hat eine Leistung von bis zu 12 t/h. Hier werden die Partien mit Hilfe von Luft sowie Rüttelbewegungen nach Gewicht getrennt. Im Anlagenturm sind 2 baugleiche Gewichtsausleser installiert.  Falls dann noch nötig, besteht die Möglichkeit das zu reinigende Getreide zusätzlich durch einen Farbausleser zu fördern, wobei hier nur stark farblich veränderte Körner ausgereinigt werden können. Sämtliche Schritte der „Hauptreinigungslinie“ können auch, falls gewünscht, umgangen werden. Anschließend wird eine Probe des geputzten Getreides, welche mit einem automatischen Probennehmer gezogen wurde, ins Labor der ASTA zur Anerkennung gesendet. Erst nach der erhaltenen Zertifizierung, darf das Getreide als Saatgut weiterverarbeitet werden.

Hat das Getreide die nötige Zertifizierung erhalten, durchläuft es die, noch aus Mersch stammende, Beizanlage. Der hier entstandene Staub wird gesondert abgesaugt und als Sondermüll in geeigneten Behältern gelagert und fachlich korrekt entsorgt.

Nun ist das Saatgut zur Auslieferung bereit. In der neuen Anlage gibt es mehrere Möglichkeiten das Saatgut zu verladen. Die Absackanlage füllt das Getreide in Kreuzbodensäcke, welche anschließend automatisch zugenäht werden. Es besteht die Möglichkeit Säcke unterschiedlicher Größe sowie Form abzufüllen. Das Abfüllgewicht kann von 25 bis 50 kg variieren . Die Abfüllleistung kann bis zu 1.000 Säcke pro Stunde betragen. Neben dem Abfüllen in Säcke besteht auch die Möglichkeit des Transports in BigBag oder das Saatgut lose auf LKWs zu verladen. Um die Belastung (Lärm und Staub) für die Umwelt zu minimieren, wird ein spezieller Stützer verwendet, welcher ganz in den LKW abgelassen werden kann und mit dem steigend Füllstand im LKW nach oben geht.

Während dem kompletten Reinigungsprozess des Getreides sind an jeder Station Staubsauger installiert, welche auch an die Staubjäger der Annahmegosse angeschlossen sind. Der anfallende Staub wird abgesaugt und in Containern gelagert. Der angefallene Staub wird durch eine benachbarte Biogasanlage entsorgt. Zusätzlich Maßnahme  gibt es noch eine Filteranlage für den gesamten Anlageturm.

Die eigene „Mischerlinie“

Die LSG stellt verschiedene Gräser – oder Zwischenfruchtmischungen selbst her. Dazu ist eine „Mischerlinie“, bestehend aus einem Kistenwender, einem Entleerer für  BigBag, einem Feindosierer und einem Mischer, aufgebaut worden. Die Kistenwender kippen das Saatgut aus den Holzkisten in die Anlage. Mit dieser  „neuen“ Linie ist es möglich, dass sich im Gegensatz zu Früher, nun nur eine einzige Person um die Mischung kümmert. Der Mischer ist ein Horizontalmischer mit 2 Wellen. Das maximale Füllvolumen beträgt 2000 Liter. Bereits ab einem Füllgrad von 25 % ist es möglich eine homogene Mischung herzustellen. Mittels eines Elevators gelangt das gemischte Saatgut zur Absackanlage und kann verpackt werden. Diese Anlage erlaubt es, auf Wunsch des Kunden eigens zusammengesetzte Mischungen zu erstellen. Um einen gewünschten Mischungseffekt zu erhalten ist eine Mindestabnahmemenge von 500kg nötig.  Die LSG bietet mit dem Landhandel ihre „Lux Greening“ und „Power Gras“ Mischungen an, die zu den verschiedenen Standorten passen.

 

 

 Zukünftige Maßnahmen

In nächster Zukunft ist die Errichtung eines  Durchlauftrockners geplant. Dieser kann innerhalb einer Stunde 4,5 t Getreide von 19% auf 15% runtertrocknen. Der Vorratsbehälter hat ein Fassungsvermögen von 2,5 t während der Trockner selbst 4,5 t Fassungsvermögen hat. Das Heizmedium zum Antreiben des Gasflächenbrenners, welcher die Luft zum Trocknen aufheizt, ist Erdgas. Wird nach dem Trocknen entschieden, dass das Getreide weiter aufbereitet wird gelangt es mit Hilfe eines Elevators auf die „Hauptreinigungslinie“, ansonsten wird es in den Silos zwischengelagert. Des Weiteren sollen andere Kulturen wie z. B. Lupinen und Erbsen die Produktpalette in Zukunft bereichern.